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Fonderie d'Ă©tain de Texas City

Longhorn Tin Smelter
Tex-Tin Corporation

Fonderie d'Ă©tain de Texas City
Installations
Type d'usine
Usine métallurgique (d)
Superficie
68,8 ha
Fonctionnement
Effectif
850 ()
130 ()
Date d'ouverture
Date de fermeture
Production
Produits
Localisation
Localisation
Coordonnées
29° 21′ 24″ N, 94° 56′ 27″ O
Carte

La fonderie d'étain de Texas City est une ancienne usine métallurgique à Texas City et La Marque, aux États-Unis. Elle est créée en 1942, pendant la Seconde Guerre mondiale, afin de sécuriser la production américaine d'étain à partir de minerais importés. Elle fonctionne jusqu'en 1991, en se diversifiant progressivement.

Fondée et exploitée par l'État américain sous le nom de Longhorn Tin Smelter, elle a assuré, à la fin de la guerre, jusqu'à 45 % de la production mondiale d'étain. Mais privée d'accès à des gisements de minerais, elle périclite dès que la situation internationale se normalise. Privatisée, elle devient, sous le nom de Tex-Tin Corporation, une usine pionnière dans l'utilisation du procédé Kaldo pour le recyclage de déchets riches en étain.

Cette reconversion n'est cependant pas suffisante pour s'affranchir de la faible disponibilité des minerais d'étain, et l'usine ne parvient pas à se relancer. À sa fermeture, la pollution des sols est importante et les friches industrielles sont reprises par l'Environmental Protection Agency. Le plan de restauration est achevé avec succès en 2003.

Histoire

Une filière nationale de production d'étain dans le contexte de la Seconde Guerre mondiale

Le besoin d'une industrie souveraine devient une préoccupation essentielle au début de la Seconde Guerre mondiale. Pour l'approvisionnement des États-Unis en étain, le fait que les principales sources étaient, soit sous contrôle japonais, soit uniquement accessibles par des routes commerciales aussi longues que dangereuses, a motivé la décision de construire une usine de production de ce métal sur le sol américain à partir de minerais importés[1]. En effet, malgré d'intenses recherches, aucun gisement significatif d'étain n'a été identifié aux États-Unis. Quoique de petites quantités d'étain avaient été produites au début des années 1900 dans les montagnes Franklin (en) du comté d'El Paso, et que des minéraux d'étain ont été trouvés dans la région de Streeter du comté de Mason, dans certaines localités du bassin central (comtés de Burnet et de Llano) et dans la région de Trans-Pecos, une synthèse menée par l'Université du Texas n'identifie aucun gisement ayant une valeur commerciale[2].

En 1940, alors que les États-Unis n'Ă©taient pas officiellement en guerre, la Defense Plant Corporation (en)[note 1] annonce la construction d'une usine nationale d'extraction d'Ă©tain capable de traiter 18 000 tonnes/an de minerai[3] de n'importe quelle qualitĂ©, du minerai alluvial riche de haute qualitĂ© au concentrĂ© le plus pauvre de Bolivie. Après consultation avec les NĂ©erlandais, qui possĂ©daient la fonderie d'Ă©tain d'Arnhem exploitĂ©e par Billiton Maatschappij en Hollande, il est convenu que la Tin Processing Corporation, une filiale de Billiton, s'engagerait Ă  concevoir, construire et exploiter une fonderie pour le gouvernement des États-Unis[2].

Construction de la Longhorn Tin Smelter

Une localisation Ă  Texas City est sĂ©lectionnĂ©e en raison de son accès maritime et de ses approvisionnements en gaz naturel et en acide chlorhydrique[2]. Le terrain de 100 acres est donnĂ© par le colonel Hugh Moore, prĂ©sident du Texas City Terminal Railway (en)[1].

La construction est rapide : elle commence en [2] et, le [1], le premier four entre en production. Le gouvernement des États-Unis investi près de 8 000 000 $ dans le projet[2], la construction de l'usine, nommĂ©e Longhorn Tin Smelter, coĂ»tant Ă  elle seule 3 500 000 $[1]. En raison de la nature complexe des minerais boliviens, des installations sont dĂ©diĂ©es au grillage et la lixiviation de ces minerais pour un traitement prĂ©alable Ă  la fusion[2]. Ce traitement consiste en un grillage dans des fours rotatifs afin d'en retirer le soufre, l'antimoine, l'arsenic et le plomb. Ceux-ci rĂ©duisent Ă©galement les oxydes de fer, ce qui rend le minerai plus soluble pour l'Ă©tape suivante de lixiviation Ă  l'acide hypochloreux chaud, qui retire d'autres impuretĂ©s. Cette lixiviation est faite deux fois. Les lixiviats sont ensuite cĂ©mentĂ©s afin d'en extraire l'argent, le cuivre et d'autres mĂ©taux solubles. Quant au minerai, il est renvoyĂ© dans les fours rotatifs de grillage oĂą il est sĂ©chĂ©, puis il va vers la fonderie[4]. La machine Ă  couler les lingots, mise en service en , achève le cycle de production[5].

Le traitement des minerais est complexe et il augmente considĂ©rablement les coĂ»ts de production. Il rĂ©duit aussi la capacitĂ© de l'usine bien en dessous des usines ne traitant que des minerais concentrĂ©s de haute qualitĂ©[2] : la capacitĂ© de l’usine passe de 90 000 t/an avec des minerais alluviaux riches Ă  72-75 %, Ă  40 000 t/an avec des minerais boliviens d’une teneur de moitiĂ©. L’usine travaille Ă  perte, en perdant 20 M$ pour un chiffre d’affaires de 200 M$, essentiellement Ă  cause des salaires Ă©levĂ©s qui ne compensent pas les prix compĂ©titifs des combustibles et de l’acide. Cependant, les considĂ©rations stratĂ©giques priment sur ces pertes et le gouvernement envisage de maintenir l’activitĂ© pendant encore 5 Ă  10 ans[5].

Les fumĂ©es du four rotatif sont alors directement Ă©vacuĂ©es par une cheminĂ©e de 250 pieds (76,2 m) de haut. L'acide rĂ©siduaire, initialement pompĂ© et canalisĂ© dans la baie de Galveston, a Ă©tĂ© stockĂ© après la mi-1944 dans des lagunes pour ĂŞtre traitĂ© ultĂ©rieurement dans une usine sĂ©parĂ©e[4].

La prospérité au lendemain de la guerre…

Productions annuelles
Long ton [6] d'Ă©tain
1942[6] 15 696
1943[2] 20 727
1944[2] 30 619
1945[2] 40 591
1946[2] 43 468
1947[5] - [6] 33 292
1948[6] 36 678
1949[6] 36 053
1950[6] 32 136
1951[6] 30 934
1952[6] - [7] 22 592
1953[7] - [6] 37 562
1954[7] - [6] 27 002
1955[7] - [6] 22 329
1956[7] - [6] 17 631
1957[6] 1 564
1960[2] 11 597
1964[2] 3 958

Juste avant la fin de la guerre, la Longhorn Tin Smelter assure 44 % de la production mondiale d'étain[1].Elle produit de l'étain à partir de minerais boliviens et des Indes orientales néerlandaises, ainsi que d'approvisionnements occasionnels du Siam troqués contre des surplus de tabac. C'est la seule fonderie d'étain des États-Unis : elle affranchi le pays Britanniques et des Néerlandais qui l'approvisionnaient auparavant. En 1948, le Congrès autorise la poursuite de l'activité jusqu'en et des négociations sont engagées pour que la fonderie continue en tant qu'entreprise commerciale[2].

1946 est l'annĂ©e record de l'usine : elle compte 850 employĂ©s et produit 43 500 tonnes longues, soit 45 % de la production mondiale, sous la marque Longhorn 3-Star[2]. Les lingots, de 83 livres [5], Ă©taient poinçonnĂ©s avec une paire de cornes de Texas Longhorns[1].

En 1950, une unité de régénération des acides usés est construite pour mettre fin au rejets d'acides usés. Cette année-là correspond au développement maximal de l'usine qui emploie 800 employés[3].

…menacée par la disponibilité des minerais

En 1951, la production est momentanĂ©ment interrompue par l'interruption de l'approvisionnement en minerai bolivien, perturbĂ© par les Ă©vĂ©nements de la rĂ©volution bolivienne de 1952. Pendant deux ans, l'usine est incapable de nĂ©gocier un contrat d'approvisionnement Ă  long terme pour son minerai. Cependant, en tant qu'unique source d'Ă©tain raffinĂ© aux États-Unis, elle produit, en 1952, 50 % de l'Ă©tain utilisĂ© par les consommateurs amĂ©ricains. En 1953, la capacitĂ© annuelle du four Ă  rĂ©verbère Ă  deux Ă©tapes, chauffĂ© au gaz naturel, est de 96 000 tonnes, avec une puretĂ© de 99,75 % ou plus. Tous les types de minerais sont traitĂ©s par l'usine[2].

Privatisation d'une usine déclinante

En 1955, l'Office of Defense Mobilization (en) met en vente la Longhorn Tin Smelter pour 13 000 000 $ afin d'Ă©viter la fermeture de l'usine, toujours propriĂ©tĂ© du gouvernement qui ne trouve plus d’intĂ©rĂŞt stratĂ©gique Ă  maintenir l’activitĂ©. L’extraction d’étain est d’ailleurs lourdement dĂ©ficitaire : en 1955 et 1956, les pertes s’élèvent Ă  310 896 et 498 778 $ pour un chiffre d’affaires moyen de 45 000 000 $. Le [8], la Wah Chang Company (en), une entreprise spĂ©cialiste de la mĂ©tallurgie du tungstène, devient propriĂ©taire de l'usine pour 1 350 000 $[7]. Des investissements ouvrent son activitĂ© Ă  la fabrication de produits en tungstène et d'alliages d'Ă©tain[4].

Tout au long des annĂ©es 1950, le manque d'accès aux minerais reste un handicap qui pĂ©nalise la production. La Bolivie reste le premier fournisseur de minerai, mais celui-ci titre moins de 40 % d’étain. Des achats en IndonĂ©sie, ThaĂŻlande et au Congo belge complètent les approvisionnements avec un minerai riche Ă  plus de 72 %, avec quelques achats spot[7]. Wah Chang introduit la production de certains ferroalliages contenant du tungstène, du niobium et du tantale[2]. En 1963, une usine d'affinage de l'Ă©tain par Ă©lectrolyse est ajoutĂ©e[4]. En 1965, l'usine double sa capacitĂ© de production d'Ă©tain et, en 1970, l'entreprise parvient Ă  sĂ©curiser un approvisionnement de 15 000 tonnes de minerai concentrĂ© bolivien, reprĂ©sentant 7 000 tonnes d'Ă©tain pur[2] mais contenant Ă©galement une quantitĂ© notoire d'arsenic[4].

Cependant, en 1967, Wah Chang vend l'usine à Fred H. Lenway & Co., Inc., basée à San Francisco. À ce moment, les effectifs ont été réduits à environ 130 employés[3].

Peu après, en 1969[9], l'usine est revendue à la Gulf Metallurgical Company (qui était à ce moment, une filiale de l'Associated Metals and Minerals[4]). Celle-ci renomme l'usine Tex-Tin Corporation[3].

L'ère de la Tex-Tin Corporation : premiers investissements

La Gulf Metallurgical Company va tester de nouveaux procédés pour améliorer les performances de l'usine. Une usine pilote est démarrée en 1972 ; en 1974, un nouveau four à réverbère est ajouté. Une installation de production de chlorure de fer, commercialisé pour le traitement de l'eau, est installée en 1976, et retirée en 1984. À la fin des années 1970, l'extraction de métaux autres que l'étain (molybdène, vanadium, antimoine, bismuth, nickel, cobalt et cuivre, tant sous formes d'oxydes métallliques que de solution liquide) est développée. En particulier, l'usine commercialise du nickel ultrapur, utilisé comme catalyseur par les industries chimiques voisines. Ces industries sont également productrices de résidus métalliques riches en catalyseurs que l'usine retraite grâce à une installation construite au début des années 1980. Des métaux sont extraits des résidus miniers d'uranium[4].

En 1978, le procĂ©dĂ© Kaldo est adoptĂ©. L'extraction de l'Ă©tain passe d'un procĂ©dĂ© complexe combinant plusieurs fours, Ă  une opĂ©ration menĂ©e dans un unique convertisseur rotatif tournant Ă  grande vitesse[9] - [4]. Ce changement est motivĂ© par des considĂ©rations Ă©conomiques (les fours Ă  rĂ©verbère sont dĂ©passĂ©s) mais aussi environnementales : l'entreprise a Ă©tĂ© condamnĂ©e pour une infraction au Clean Air Act du Texas, et ce convertisseur, connectĂ© Ă  la cheminĂ©e principale de l'usine, est prĂ©sentĂ© comme une alternative Ă©cologique aux fours existants. Mais la mise au point du procĂ©dĂ© s'avère plus difficile que prĂ©vu : la rĂ©cupĂ©ration de l'Ă©tain par la captation du dioxyde d'Ă©tain Ă©mis sous forme de vapeur Ă  la sortie du four pĂ©nalise trop la productivitĂ© : dès la mise en service, en , l'entreprise constate que le nouveau procĂ©dĂ© lui gĂ©nère une perte de 20 000 $ par jour. Une alternative, consistant Ă  injecter de la pyrite Ă  la fin de l'Ă©laboration, de manière Ă  crĂ©er du sulfure d'Ă©tain au lieu de l'oxyde, est mise au point en mi-1979. Ce changement sauve le procĂ©dĂ© en multipliant la productivitĂ© par quatre[10].

Passage au procédé Kaldo

Le Kaldo installé, de conception ouest-allemande, s'avère un outil flexible. Quand la réduction des importations de concentrés d'étain pénalise les approvisionnements, l'entreprise se met à valoriser des matériaux recyclés ou stockés pour le traitement. Les scories et les résidus de faible qualité peuvent en effet être traités avec succès dans le four. La production est commercialisée principalement aux États-Unis[2].

Un système de lavage au chlorure est installé en 1979 mais démonté en 1984. Un lavage de fumées pour retirer le dioxyde de soufre est installé en 1981 pour épurer les fumées produites par le Kaldo[4].

Une unité de production de sulfate de cuivre est mise en service en 1982[4].

La fin

Vers 1988, l'usine commence à produire du cuivre, le Kaldo étant un outil réputé très adapté à ce type d'opération. Ce cuivre est extrait de déchets divers, selon une procdéure assez proche de l'extraction de l’étain[4].

En 1989 la production d'étain cesse, à cause de l'absence de minerais concentrés importés à bon marché. Le Kaldo ne sert alors plus qu'à l'extraction du cuivre par recyclage de déchets d'équipements électriques et électroniques. Mais en , le convertisseur s'effondre : l'usine est alors définitivement arrêtée[4]. En , Tex Tin Corporation se déclare en banqueroute selon le chapitre 7 de la loi sur les faillites des États-Unis (en) (donc en liquidation) ; celle-ci est actée le [11].

DĂ©pollution

L'arrĂŞt de l'usine gĂ©nère une friche industrielle fortement polluĂ©e sur les bans des communes de Texas City et de La Marque[4]. Dès 1979, l'Environmental Protection Agency (EPA) suit le site, dont l'existence est jalonnĂ©e d'infractions relatives Ă  la pollution de l'air et de l'eau. Ă€ la fermeture, les 170 acres de la Tex-Tin ont Ă©tĂ© alors constatĂ©s comme polluĂ©s par des mĂ©taux lourds et des matières naturellement radioactives (en). La zone devient alors un site Superfund[3] et est inscrit le sur la liste des prioritĂ©s nationales (en)[12].

Le dĂ©mantèlement commence dès la fermeture de l'usine. Le , la dĂ©molition de la cheminĂ©e de 76,2 m marque la fin du dĂ©mantèlement. L'EPA l'a financĂ© Ă  hauteur de 10,7 M$, un groupement de Potentially Responsible Party (PRP)[note 2], dont fait partie d'État fĂ©dĂ©ral, ayant payĂ© le solde, qui atteint 26,3 M$[13]. En 2003, l'EPA, la Texas Commission on Environmental Quality (en) et la ville de Texas City signent un Superfund Ready for Reuse Determination document, signifiant que le plan de restauration a Ă©tĂ© achevĂ© avec succès. L'EPA continue cependant de surveiller le site, avec des opĂ©rations annuelles et une surveillance des nappes phrĂ©atiques[3].

Notes et références

Notes

  1. Une source prĂ©cise que c'est le Combined Raw Materials Board (en) qui gĂ©rĂ© cette dĂ©cision, en nĂ©gociant le financement avec la Reconstruction Finance Corporation[2], mais cette organisation n'a Ă©tĂ© fondĂ©e que le .
  2. Une Potentially Responsible Party est une notion propre à l'EPA. Elle désigne les responsables potentiels d'une pollution, en tant que propriétaire ou intervenant.

Références

  1. (en) « Tin Smelter », Moore Memorial Public Library (consulté le )
  2. (en) « Tin Smelting », (consulté le )
  3. (en) « Tin Smelter », Moore Memorial Public Library (consulté le )
  4. (en) Superfund record of decision : Texas Tin Corporation Site OU 1, Texas City, TX., EPA, (lire en ligne [PDF]), p. 11 ; 17
  5. (en) Mineral Year Book 1947, vol. 1, US Department of Interior, (lire en ligne), p. 1151-1152
  6. (en) Mineral Year Book 1957, vol. 1, US Department of Interior, (lire en ligne [PDF]), p. 1159
  7. (en) Mineral Year Book 1956, vol. 1, US Department of Interior, (lire en ligne), p. 1169-1171
  8. (en) Mineral Year Book 1959, vol. 1, US Department of Interior, (lire en ligne [PDF]), p. 1159
  9. (en) E. B. King et D. N. Gibson, « Tin Processing at the Texas City Smelter », Journal of Materials, vol. 37,‎ , p. 51-56 (DOI 10.1007/BF03257683, Bibcode 1985JOM....37h..51K)
  10. (en) « State v. Associated Metals & Minerals Corp., No. A2408 », (consulté le )
  11. (en) Consent decree for civil action n° G-00-250 for United States of America and State of Texas versus Alpha Metals, incorporated, et al / Amoco Chemical company, et al versus United States of America et al, EPA, (lire en ligne [PDF]), p. 6 ; 13
  12. (en) « Amoco Chemical Co. v. Tex Tin Corp. », (consulté le )
  13. (en) « Smelter Stack at Tex Tin Site Demolished », (consulté le )

Articles connexes

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