Usine sidérurgique d'Hagondange

Les premiers projets d'installation d'une usine sidérurgique se concrétisent en 1899 : la jeune S.A. des Minières et Usines de Pierrevillers achète 35 ha de terrain à proximité de la gare de Hagondange pour y édifier des hauts fourneaux[1]. En 1902, la S.A. des Minieres et Usines de Pierrevillers est mise en liquidation. Le 26 février 1902, August Thyssen en rachète les mines de Pierrevillers, Zukunft et Fèves, dont les concessions s'étalent sur 7,94 km²[2]. Cette acquisition s'inscrit dans une stratégie d'achats de concessions minières :

• Batilly (6,8 km²) et Jouaville (10,31 km²), sur le plateau de Briey, achetées en 1902 ;
• Jacobus (2 km²), à Roncourt et Saint-Privat-la-Montagne, en 1903[3]. En 1908, cette mine est connectée par un transporteur aérien aboutissant à l'usine sidérurgique de Maizières-lès-Metz, et plus tard à celle d'Hagondange[4], portant la longueur du transporteur à 10 km[5] ;
• Felder Vincent (1,72 km²), Amanweiler (1,83 km²) et Volklingen (1,84 km²) en 1908[3].

Ainsi, en 1912, August Thyssen contrôle 21,55 km² en Meurthe-et-Moselle et 31,87 km² en Moselle annexée, ce qui en fait le plus gros propriétaire rhénan de mines dans le bassin ferrifère lorrain[3].

Quant à l'usine sidérurgique elle-même, sa conception mûri à partir de 1905[6]. Les plans définitifs sont établis en décembre 1909[SF 1].

Les travaux commencent avec la construction, en 1906, d'une cimenterie d'une capacité de 600 000 barils/jour, qui démarre en 1910[5] - [note 2]. Le chantier, dirigé par Franz Dahl, commence réellement en août 1910 sur un terrain de 11,28 km² situé à proximité de la voie ferrée de Metz-Thionville et de la Moselle[7] : « Les travaux, qui durent 22 mois, sont gigantesques[SF 1]. » Les bâtiments couvrent 250 ha et s'étendent sur une longueur de 5 km[SF 3].

Le 6 mars 1910, la Stahlwerk Thyssen AG est fondée[SF 3], avec un capital de 1 million de marks-or[7]. Les ambitions sont prodigieuses : le projet initial de 4 hauts fourneaux est rapidement porté à 6 construits, et les réservations sont prévues pour 2, voire 3, hauts fourneaux supplémentaires. Chaque four peut alors produire 300 tonnes de fonte par jour, capacité qui atteindra 500 tonnes dans les années 1930, et 1 000 tonnes en 1979. Le complexe aurait pu être épaulé par 3 autres divisions identiques implantées au sud de l'usine, vers Maizières-lès-Metz[SF 3]…

La fondation de l'usine va métamorphoser la ville de Hagondange : en 1910, elle compte 1 727 habitants. Quatre ans après, plus de 5 000 habitants y vivent. Beaucoup sont des techniciens arrivés d'Allemagne, dont l'expertise est indispensable à la marche de l'usine[8].

Le 5 juillet 1912, les deux premiers hauts fourneaux sont mis à feu[SF 3]. Ils ont été précédés par la centrale électrique[5] et sont, logiquement, suivis par l'aciérie Thomas et le train dégrossisseur. Les 4 hauts fourneaux suivants sont démarrés dans la foulée. Pour cette première étape, l'usine se limite à la fabrication de demi-produits qui sont expédiés dans les usines allemandes[9].

Campagnes des 6 hauts fourneaux d'Hagondange[SF 1]
Seuls les arrêts identifiés et de plus de 1 an ont été représentés.

La fonte produite par ces hauts fourneaux est affinée dans deux aciéries, l'une constituée de 5 convertisseurs Thomas, et l'autre de 2 fours Martin. L'aciérie Martin est alors la seule de Moselle avec celle de Rombas. Elle comporte 1 four fixe de 60 t et 1 four oscillant de 80 t, les gaz de chauffage provenant d’une batterie de 11 gazogènes[10]. Une aciérie électrique à 3 fours complète l'ensemble[11]. Un atelier d'agglomération, constitué de 2 fours tournants Fellner-Ziegler, recycle les fines[SF 1]. La capacité finale de l'usine, prévue à 1,2 Mt, dépasse les possibilités d'approvisionnement des mines de Thyssen. En 1913, celui-ci doit acquérir des concessions supplémentaires et se fournir en minerai sur le marché. L'usine a été pensée comme un complexe aussi énorme que moderne :

« À la veille de la Première Guerre mondiale, la Stahlwerk Thyssen AG était l'usine sidérurgique la plus moderne d'Europe, dotée des plus gros hauts fourneaux, dont l'automatisation permettait la conduite avec huit hommes[note 3], ainsi que des plus gros convertisseurs Thomas jamais construits (35 t). Le transport des matières premières, comme celui des demi-produits, se faisait par voie ferrée. En outre, il était prévu la construction d'un port exploitant la canalisation de la Moselle entre Metz et Thionville, afin d'expédier les produits par canaux à Strasbourg, ou via la rivière à Coblence, et de faire venir le coke par le flux retour à l'usine[9]. »

— Rasch & Feldman, August Thyssen und Hugo Stinnes: ein Briefwechsel 1898 - 1922

La guerre met un terme à ces projets d'expansion. L'usine est même complètement stoppée en août 1914[SF 3]. Elle redémarre mais, paralysée par la réquisition des locomotives, la mobilisation d'une partie de la main-d'œuvre et les restrictions dues à la guerre, l'usine tourne au ralenti[8].

En 1918, l'entreprise est mise sous séquestre. La capacité de l'usine est alors estimée à 440 000 t/an de fonte et 400 000 t/an de lingots[SF 4], 10 000 ouvriers y travaillent[SF 3]. La taille et l'efficacité de l'usine sont paradoxalement un handicap : sa production, initialement destinée à l'Allemagne, pourrait déstabiliser le marché français. Elle pourrait même soutenir une guerre des prix dommageable aux sidérurgistes dont la modernisation a été interrompue par la guerre. Mais elle a souffert de la guerre, et la présence d'experts allemands y est aussi indispensable qu'indésirable[8] - [14].

En 1919, l’actif industriel (divisions de Rombas et Maizières, hauts fourneaux, aciéries, mines, laminoirs) est vendu 125 millions de francs à la Société d’Etudes et d’Entreprises Industrielles, qui comprend Marine-Homécourt, Pont-à-Mousson et Micheville[15].

C'est dans ce contexte qu'est créée, le 3 juillet 1920[SF 3], l'Union des Consommateurs de Produits Métallurgiques (UCPMI), association de clients de la sidérurgie menés par Renault[note 4] qui souhaitent, grâce à cette usine, peser sur les prix et la qualité du marché[SF 5]. L'UCPMI[note 1] se voit ainsi adjuger l'actif industriel de Thyssen pour 150 millions de francs[15] ainsi que la fonderie Saint-Benoît[1]. En 1919, elle achète également la mine Sainte-Barbe d'Algrange[16].

Mais, bien qu'opérationnelle, l'usine n'a pas encore atteint sa maturité. Elle est de plus fortement dépendante du coke de la Ruhr, comme des usines de parachèvement allemandes. En 1927, commence ainsi la construction d'une cokerie dotée de deux batteries de 33 fours à coke, avec les annexes correspondantes pour la logistique ferroviaire et fluviale du charbon et du coke. Cette cokerie est dimensionnée pour produire 1 900 t/j de coke, ce qui correspond alors à l'approvisionnement 3 hauts fourneaux[SF 1].

Cet investissement est complété en 1929, par le creusement du canal des mines de fer de la Moselle (CAMIFEMO), avec un port fluvial dédié. L'idée est de mieux connecter l'usine à ses fournisseurs en coke de la Ruhr, et d'accéder au marché sidérurgique allemand. En 1932, la section du canal entre Metz et Thionville est ouverte aux péniches de 350 t. Mais les industriels allemands s'opposent logiquement à ce projet, et la canalisation de l'aval de la Moselle reste suspendue jusqu'au début des années 1960, quand la CECA fait de la canalisation de la Moselle un projet prioritaire[19].

En 1930, les hauts fourneaux sont encore présentés comme étant « les plus modernes d'Europe[1] ». Mais si l'usine s'avère efficace pour la production en masse d'aciers de commodité, la production d'aciers spéciaux la désorganise[note 5]. C'est ainsi qu'est fondée cette année-là la SAFE (Société des Aciers fins de l'Est). Avec 2 convertisseurs Martin, cette dernière produit certaines spécialités que lui laisse l'UCPMI[21].

Les années 1930 sont marquées par les soubresauts économiques et politiques. La Grande Dépression se traduit par la fermeture en 1931 de la mine de Pierrevillers, connectée par chemin de fer à l'usine[2], et l'année 1932 se distingue par une production très basse[23]. L'actionnaire s'oppose toutefois à toute participation aux cartels qui auraient pu aider l'usine[24].

En 1932, Louis Renault crée la SAFE (Société des Aciers Fins de l'Est) pour fournir les tôles de ses voitures. Il choisit de s'installer à Hagondange pour associer étroitement sa nouvelle usine à l'UCPMI, handicapée par sa taille dès qu'il faut produire des aciers spéciaux. En 1952 s'ajoutera à l'aciérie, la forge pour les pignons (forge à chaud) et les arbres (forge à froid) de ses boîtes de vitesses. C'est une entreprise distincte mais étroitement associée à l'usine sidérurgique[25].

À la veille de la Seconde Guerre mondiale, l'usine est restée un ensemble remarquablement cohérent et l'année 1939 correspond à une production exceptionnelle[17]. L'aciérie Martin comporte 2 fours de 100 t (1 oscillant et 1 fixe) et 1 four fixe de 90 t. À cette époque, les gazogènes servent rarement : la marche normale des convertisseurs est assurée avec du gaz mixte (mélange régulé de gaz de haut fourneau et de gaz de cokerie)[10].

Réseau de gazoducs de gaz de haut fourneau, construit dans les années 1950 pour connecter les usines sidérurgiques lorraines à la centrale thermique de Richemont.

Après la Seconde Guerre mondiale, l'usine est encore un des fleurons de la sidérurgie française. Mais cette position vient plus de l'obsolescence de ses concurrents que des qualités intrinsèques à l'usine. Georgette Elgey résume l'évaluation de Pierre Mendès France : « Dans ce secteur, le retard était effarant. En 1947, l’aciérie la plus moderne de France était Hagondange construite en 1910 par les Allemands en Lorraine. »[23]

Bien que l'usine reste à l'écart des grands investissements et des regroupements qui concernent alors essentiellement la sidérurgie des aciers plats, quelques investissements viennent compléter le site dans les années 1950 :

• un 4^e four Martin, de 170 t est démarré en 1953, et le four Martin fixe de 100 t est rendu basculant[10] - [note 6] ;
• en 1959, la nouvelle usine d'agglomération est mise en service : il s'agit d'une chaîne d'agglomération de type Dwight-Lloyd de 143 m². Une deuxième chaîne identique est démarrée en 1962[SF 1]. Grâce à ces deux chaînes, les hauts fourneaux d'Hagondange sont les premiers de France à fonctionner à 100 % d'aggloméré[18].

En 1955, l'UCPMI emploie plus de 5 000 personnes[26] - [note 7]. Jusque dans les années 1960, l'outil est maintenu à niveau. L'agrandissement des hauts fourneaux permet d'en éteindre quelques-uns sans diminuer la capacité globale du site qui peut atteindre 100 000 t/mois de fonte (la production annuelle restant de l'ordre de 600 000 à 800 000 t/an). Ainsi HF6 est-il arrêté vers 1960/61, alors que le HF2, maintenu en réserve, cesse de produire en 1973 et n'est alors plus réparé. Dans les années 1970, la marche à 4 hauts fourneaux permet l'autarcie de l'usine, mais leur capacité augmentant encore, la fonte excédentaire est envoyée aux usines de Gandrange et de Florange, le flux s'inversant pendant les marches à 3 hauts fourneaux[SF 3].

En 1963, l'UCPMI qui produit 700 000 t/an est considérée comme une « petite société lorraine »[27]. À l'instar de ses concurrentes, elle est poussée à s'associer pour rationaliser sa production et investir. Elle fusionne ainsi avec la Société Métallurgique de Knutange (SMK), une usine sidérurgique de taille comparable[SF 5].

Le nouvel ensemble, constitué en juillet 1963, s'appelle Société Mosellane de Sidérurgie (SMS). Il concentre les mines de fer, les deux usines intégrées d'Hagondange et de Knutange, la fonderie d'Ars-sur-Moselle et les fours à chaux de Dompcevrin. Avec une production d'acier de 1,7 Mt en 1962, c'est la 5^e plus grande société sidérurgique française[SF 5] : l'opération est rationnelle mais la dimension obtenue reste insuffisante pour élaborer un programme d’investissements à la hauteur des nécessités[27]. Un mois plus tôt, le HF6 avait été définitivement arrêté[SF 1].

En 1965[28], l'usine met en service deux convertisseurs à l'oxygène de 45 t[29] - [note 8] à soufflage par le fond de type LWS[30], grâce à la modernisation de deux de ses convertisseurs Thomas[31].

Le 1^er janvier 1968, la SMS fusionne avec l’Union Sidérurgique Lorraine, de Wendel et C^ie et Sidélor, pour créer Wendel-Sidélor. Cette fusion coordonne les usines mosellanes de produits longs, mais acte le déclin à long terme de l'usine. En effet, de Wendel et C^ie et Sidélor s'étaient associées en 1964 dans Sacilor, afin de concentrer toute la production de produits longs dans un unique ensemble énorme et ultra-moderne : l'usine sidérurgique de Gandrange-Rombas[SF 6].

La position de l'usine d'Hagondange devient délicate : elle ne lamine que des produits longs (poutrelles, rails, fers marchands) dont l'importance décline structurellement[13]. De ce carnet, 25 % sont des produits de qualité élaborés aux convertisseurs Martin. Mais, en 1971, l'acier de qualité identique élaboré dans les convertisseurs à l'oxygène de l'aciérie de Gandrange étant plus compétitif, l'aciérie Martin est arrêtée définitivement[22]. Les 75 % restant sont élaborés aux convertisseurs Thomas ou LWS[22]. Or la qualité de l'acier Thomas est dépassée[32]. Celle-ci peut-être améliorée dans un « four à canal », un pilote de four d'affinage continu, qui est dédoublé et industrialisé en 1974 afin de pouvoir traiter 300 à 360 kt/an d'acier[22]. Mais malgré ses résultats prometteurs, la technologie arrive au mauvais moment[33].

En effet, en 1974, alors que la crise de la sidérurgie dans le bassin lorrain va atteindre son paroxysme, le HF2, qui ne sert que de réserve depuis plusieurs années, est définitivement arrêté[SF 1]. Le complexe d'Hagondange fabrique, à partir de minette lorraine, un peu moins d'un million de tonnes de produits longs. Il met en œuvre 4 laminoirs[13] :

• un blooming de 1150 ;
• un train discontinu[note 9] de 925 (à poutrelles et à rails, datant 1916 et modernisé vers 1968[34]) ;
• un train discontinu de 850 ;
• un train discontinu de 525.

Les HF1 et HF3 sont arrêtés en 1977 et 1978. Cette année-là, avec 2 ou 3 hauts fourneaux, l'UCPMI produit encore 670 129 t de fonte[SF 3]. La productivité s'est donc améliorée mais, au cours des années 1960 et 1970, il est devenu évident que sans gros convertisseurs à l'oxygène, coulée continue et train continu, un site sidérurgique n'a aucun avenir. Ces trois technologies sont incontournables ; aucune n'est adoptée. La cohérence du site est paradoxalement un handicap : une amélioration par étapes le désorganiserait plus qu'elle ne le pérenniserait. Mais au même moment, les usines littorales de Fos-sur-Mer et de Dunkerque tournent à plein régime en employant du minerai riche importé.

Le 23 juin 1979, les deux derniers hauts fourneaux, les HF3 et HF4 sont éteints. Quelques semaines plus tard, l'usine d'agglomération est arrêtée, suivie de la cokerie à la fin de l'année[SF 1]. Fin 1980, seul le train à petit profilé marche encore[35]. Le dernier laminage se déroule le 5 juin 1985[36]. L’usine ferme officiellement deux jours après[37]. La voisine SAFE, encore propriété de Renault mais bientôt revendue à Usinor qui en fait le noyau de la future Ascometal, est restée à l'écart de ces restructurations. En 2019, c'est le seul vestige de l’activité sidérurgique à Hagondange[25].

La reconversion de la friche industrielle devient un dossier symbolique. Quatre ans après, le 9 mai 1989, le parc d'attractions Big Bang Schtroumpf ouvre sur le terrain anciennement occupé par l'usine[37].

• Jacques Corbion (préf. Yvon Lamy), Le Savoir… fer — Glossaire du haut fourneau : Le langage… (savoureux, parfois) des hommes du fer et de la zone fonte, du mineur au… cokier d'hier et d'aujourd'hui, 2003, 5^e éd. [détail des éditions] (lire en ligne)

• Walygator Parc
• Crise de la sidérurgie dans le bassin lorrain
• Usine sidérurgique de Knutange

• Michel Prosic, L'usine créatrice : l'usine de Hagondange, naissance de la vie ouvrière, 1910-1938, Ville de Hagondange, 1996, 221 p. (BNF 36696774, ASIN B000X5RW4E)
• François Janes et Daniel Salomon, De "Stahlwerk Thyssen Hagendingen" à "Sacilor Hagondange", Knutange, Association Classe 43, le patrimoine de Hagondange, 2014, 502 p. (ISBN 978-2-916782-47-8, BNF 44278591)