Procédé Martin-Siemens

Compte tenu de l'antériorité de l'industrialisation de l'Angleterre, la ferraille y a été abondante très tôt. La généralisation du procédé Siemens-Martin va s'accompagner d'une réorganisation spatiale de la sidérurgie de l'île. Les usines littorales sont favorisées au détriment des anciens centres de production. L'Écosse qui produisait 26 % de la production en 1854, ne produit plus que 18,4 % de l'acier anglais en 1913. Inversement la côte Nord-Est passe de 9 à 26,5 %[3]. En France, la polyvalence du four Martin lui assure une diffusion plus large et indépendante de la présence des minerais : en 1913, 24 départements possédaient des fours Martin, 7 seulement avaient installé des convertisseurs Thomas ou Bessemer[4].

En 1958, 87 % de l'acier britannique est issu des convertisseurs Martin (complété par 6,5 % de Bessemer-Thomas, et 5,5 % de four électrique). À l'inverse, en Allemagne, 45 % de l'acier est issu du procédé Thomas, en France 60 %, en Belgique et Luxembourg 90 %. Les raisons sont d'abord historiques : la capacité à recycler de la ferraille du four Martin a immédiatement intéressé les sidérurgistes britanniques car celle-ci y était devenue abondante. Sur le continent, l'expansion de la sidérurgie s'est faite plus tard, et a coïncidé avec la mise au point du procédé Thomas. Une autre raison vient des déconvenues liées à l'emploi de l'acier Bessemer, qui a été proscrit par certaines compagnies d'assurance (comme la Lloyds) pour certains usages comme la construction navale ou le chemin de fer, alors que le continent n'a jamais eu ces réserves[5].

Le coût d'investissement d'une aciérie Martin est 1/3 plus élevé que celui d'une aciérie Thomas de même capacité. Mais sa capacité à refondre les ferrailles permet d'utiliser des hauts fourneaux plus petits ou moins nombreux[5].

Évolution de la taille des fours Siemens-Martin.

Part des différents procédés d'élaboration dans la production mondiale de l'acier.

Après la Seconde Guerre mondiale, le procédé est amélioré par l'utilisation d'oxygène pur, dont la production est devenue économique. Le procédé AJAX (en), du nom de son inventeur, l'anglais Albert Jackson, de la United Steel Companies Limited (en), utilise un four classique à sole basculante, mais, à l'instar des autres procédés d'affinage à l'oxygène, il ne nécessite aucun combustible complémentaire. Cette amélioration limite aussi la quantité de fumées émises et facilite leur traitement[6].

Les convertisseurs à l'oxygène, plus productifs, remplacent les convertisseurs Martin entre 1960 à 1980. Par exemple, en 1964, les deux convertisseurs LD de la Winconsin Steelworks de l'International Harvester Co sont construits pour succéder à onze convertisseurs Martin[8].

En France, les derniers convertisseurs Martin disparaissent vers 1980[9].