Sollac

Le début du XX^e siècle est marqué par une évolution de fond du marché sidérurgique : les produits sidérurgiques longs, historiquement dominants avec notamment la production de rails de chemin de fer, s'effacent progressivement au profit de produits plats, qui assurent l'essentiel de la croissance de la demande[1] :

Par ailleurs, en 1926, aux États-Unis, apparaît le premier laminoir continu à larges bandes à chaud fabriquant des plats. Le laminage en continu s'inscrit dans l'évolution de la sidérurgie en entraînant une intégration verticale plus poussée. En effet, une seule installation réalise les opérations de réchauffage, les laminages en bande, le traitement thermique et le bobinage. Mais il accélère l'évolution du métier vers l'industrie lourde :

« C'est une révolution technologique. Ce sera une révolution économique quand on aura examiné toutes les répercussions économiques qu'aura cette invention pendant plus d'un demi-siècle à travers le monde.

Première caractéristique économique du laminoir à larges bandes à chaud : son coût d'investissement est très élevé et on estime que les laminoirs pour plats représentent [en 1975] la moitié de l'investissement pour un complexe sidérurgique moderne.[…]

Deuxième caractéristique économique du laminoir à larges bandes à chaud : la capacité optima du laminoir à larges bandes à chaud atteint dès 1926, 600 000 t/an et augmente très vite : 2 Mt en 1950, 4 à 5 Mt en 1970. Ces capacités croissantes et considérables sont liées au caractère continu du processus de production […].

La taille optima du laminoir à larges bandes à chaud va donc favoriser le développement des complexes et déterminer la taille des nouveaux complexes. Elle la déterminera, car la taille des laminoirs pour produits longs a été et est nettement inférieure à celle des laminoirs pour plats : un blooming n'a en 1970 qu'une taille optima de 2,2 Mt ; de même la taille optima des aciéries et hauts fourneaux est nettement inférieure à celle des laminoirs pour plats, jusqu'en 1970 au moins. Elle va également déterminer la structure de ces complexes[1]. »

— J.-Y. Debost & B. Réal, Les rapports des industries de la manutention avec l'évolution des processus des production , p. 51

Ainsi, en 1926 comme en 1950, il faut mettre devant un laminoir à larges bandes à chaud 5 à 10 hauts fourneaux et une dizaine de convertisseurs Martin ou Thomas. En 1955, à Gary, il y avait 12 hauts fourneaux et 55 convertisseurs Martin pour alimenter un blooming et un slabbing dont la capacité annuelle était de 7,2 Mt/an d'acier. L'évolution logique de ces outils amont consiste alors à diminuer leur nombre pléthorique en augmentant leur taille unitaire : c'est ainsi qu'apparaissent les hauts fourneaux géants, et que la productivité du procédé LD devient incontournable dès sa mise au point[1].

Le laminoir en continu de produits plats a ainsi redéfini la taille optimale des outils sidérurgiques. L'organisation industrielle est aussi affectée car le laminoir en continu des produits longs, moins capacitaire, est soit combiné aux outils produisant et alimentant le laminoir de plats, soit isolé et alimenté par une aciérie électrique. Aux États-Unis comme en Europe de l'Ouest, la taille idéale du complexe sidérurgique suit alors celle des laminoirs à chaud de produits plats :

• un peu moins d'un million de tonnes en 1930 ;
• de l'ordre de deux millions de tonnes en 1950 ;
• trois millions de tonnes en 1960 ;
• cinq millions de tonnes en 1970 ;
• cinq à sept millions de tonnes en 1975-80[1].

L'investissement nécessaire devient phénoménal. De plus, en 1970, la demande nationale française pour les produits plats ne dépasse pas 10 Mt/an : le marché ne peut pas absorber la production d'une usine neuve. La mise en commun des moyens, de financement comme de production de brames, est la seule issue possible[1].

Dès 1937, François de Wendel étudie le projet d'un « train de laminoir à bande » pour produire des produits plats[2]. Il envisage de commander cette installation aux États-Unis, où la technologie vient d'être développée. Mais l'investissement dépasse largement le milliard de francs de l’époque. Pour l'amortir, il faut planifier une marche intensive mais la capacité annuelle d’un train à bandes excède alors de 100 à 150 % la capacité d’absorption de la clientèle de la maison de Wendel en produits plats[3].

Ce projet est remis en cause par la guerre. Au sortir de la guerre, les De Wendel, bien qu'acteurs majeurs de la sidérurgie française, ne peuvent pas faire face seuls à la nouvelle demande comme aux investissements nécessaires pour y répondre. Ils sont obligés de s'allier avec d'autres sidérurgistes lorrains[2]. De plus, en 1946, le plan Monnet prévoit une importante croissance de la demande d'aciers, notamment des aciers plats pour la construction automobile et l'électroménager.

C'est ainsi que le 13 décembre 1948 est constituée la Sollac, regroupant 9 sociétés sidérurgiques. Son objectif est alors de construire en Lorraine une usine qui fabriquera exclusivement des tôles minces. Au cœur de stratégie de la Sollac est le grand laminoir à chaud de Serémange, importé des États-Unis, outil moderne d'une capacité d'un million de tonnes par an[4].

Les 9 « adhérents » initiaux, qui s'associent pour construire et alimenter le laminoir sont alors[4] :

• Les petits-fils de François De Wendel ;
• De Wendel & Cie, S.A. ;
• Société des Aciéries de Rombas ;
• UCPMI d'Hagondange;
• Société des Aciéries de Longwy ;
• Compagnie des forges et aciéries de la marine et d'Homécourt ;
• Forges et Aciéries de Dilling dans la Sarre ;
• Forges et Aciéries de Gueugnon ;
• Établissements J.-J. Carnaud et Forges de Basse-Indre ;

Pour pallier le manque de logements, la Sollac fera construire la cité d'Oury avec les « Maisons 4 Familles » au début des années 1950 principalement sur la commune de Florange et une partie sur la commune de Fameck pour loger les ouvriers et employés de la nouvelle usine.

Laminoir à chaud, Florange, 1968

L'originalité de Sollac est qu'elle fonctionne en coopérative, n'achetant ni ne vendant rien. Chaque adhérent fournit la matière première, la fonte brute liquide, transformée par Sollac en aciers plats revendus sur le marché par ces mêmes adhérents.

Quoique très majoritaires, les Wendel ne revendiquent pas la présidence qui sera confiée à Léon Daum, le président de Marine-Homécourt. C'est un ingénieur, Louis Dherse, polytechnicien venu d'une grande société nationale, qui sera le Directeur Général de la nouvelle société.

En 1968, par suite de regroupements successifs, ils ne sont plus que 7, puis 4[5] :

• Wendel-SIDELOR (64,3 %) ;
• Forges et Aciéries de Dilling (25,1 %) ;
• Forges de Gueugnon (8 %) ;
• Carnaud-Basse Indre (2,6 %).

En 1969, la Sollac créée la Solmer, grande usine sidérurgique intégrée produisant des tôles, située à Fos-sur-Mer. Mais en 1972, dépassée par l'ampleur des investissements, la Sollac doit en accepter le partage à 50-50 avec Usinor, qui exploite alors la performante usine intégrée à Dunkerque. Sa participation baisse même à 47,5 % lorsque Thyssen AG entre, à hauteur de 5 % du capital, dans la Solmer[5]. À la même époque la Sollac possède également 94,99 % de la MARCOKE (Société Marseillaise de Cokéfaction)[6].

En 1988, à la suite de la fusion entre Usinor et Sacilor, Sollac devient le nom sous lequel sont regroupées toutes les usines françaises destinées à la production de produits plats. À sa création, la branche produits plats compte 10 hauts fourneaux, 3 aciéries, 3 trains à chaud, 4 trains à froid et 5 centres de recherche[4]. Le fonctionnement en coopérative n'a alors plus de sens, les différents fondateurs s'étant regroupés progressivement. Cette nouvelle Sollac est fondée en tant que société anonyme[7].

En août 1997, Usinor-Sacilor redevient Usinor. Ce retour marque un virage stratégique : devenir une référence mondiale sur la production de produits plats. La Sollac est scindée en trois grandes divisions : la Sollac historique devient « Sollac Lorraine », alors que les deux usines intégrées de Fos-sur-Mer et Dunkerque deviennent respectivement « Sollac Méditerranée » et « Sollac Atlantique ». Symbole d'excellence, l'appellation survit à la création du groupe Arcelor en août 2002[4].

Mais en avril 2005, Arcelor décide l'abandon du nom Sollac, les entités devenant alors « Arcelor Atlantique et Lorraine » et « Arcelor Méditerranée ». La constitution du groupe ArcelorMittal en 2006 consolide cette décision : si l'héritage social et industriel est encore très présent, le nom ne désigne depuis plus aucune organisation[4]. Les entreprises Sollac Lorraine et Sollac Atlantique sont radiées le 22 janvier 2007[8] - [9].

La Sollac était destinée à mettre en service le laminoir à chaud de Serémange et garantir son alimentation. Les outils d'avant-guerre se révélant à la fois obsolètes et en mauvais état, une nouvelle aciérie est édifiée à Serémange. Sa mise en service se fait simultanément avec celle du laminoir à chaud. Ainsi, en 1948, la Sollac met simultanément en chantier à Serémange :

• une aciérie composée de deux groupes de convertisseurs : 4 convertisseurs Thomas de 55 tonnes et 4 fours Martin de 140 et 200 tonnes ;
• une cokerie dont le gaz alimente les fours des laminoirs à chaud, et le coke est vendu aux hauts fourneaux d'Hayange, qui restent propriété des de Wendel ;
• un laminoir de type « slabbing » avec ses « fours pits », qui transforme les lingots en brames ;
• le grand train continu à larges bandes[10].

Ces installations deviennent opérationnelles entre 1952 et 1954. Il est frappant de constater que la Sollac est alors dépourvue de haut fourneau et d'usine d'agglomération : « Pendant près d'un quart de siècle en effet, l'aciérie de Serémange a été alimentée par les adhérents de Sollac, les sociétés De Wendel et Sidélor, devenues Wendel-Sidélor, et les Forges et Aciéries de Dilling »[10].

Cette aciérie est complétée en 1960 par un convertisseur Kaldo de 110 tonnes, à l'époque le plus gros convertisseur à oxygène pur de la sidérurgie lorraine qui représente alors un vrai pari technologique puisqu'il s'agit du deuxième au monde de ce type, le premier étant un démonstrateur de 30 tonnes[11].

Site d'Ébange en 2005

En aval de l'usine et de la vallée de la Fensch, à Ébange, est progressivement construite une usine à froid essentiellement destinée au marché de l'emballage métallique. En 1952, un laminoirs à 5 cages y est mis en service suivi, en 1954, d'un laminoir à 3 cages et d'une ligne d’étamage électrolytique. En 1958, une ligne d'électrozingage en feuilles et une deuxième ligne d’étamage sont mises en service. En 1962, un recuit en bobine expansée est démarré. De 1962 à 1964, le laminoir à 3 cages est équipé de 2 cages supplémentaires et une troisième ligne d’étamage est démarrée[4]. Ces nouvelles lignes sont complétées par, en amont, une ligne de décapage et, en aval, des lignes de cisaillage, de manière à former une usine à froid cohérente.

Purement lorraine à l’origine, l'entreprise prend conscience au début des années 1970 de la nécessité d'abandonner la minette lorraine. Par son nom, la Solmer associe le nom de l'entreprise mère à sa nouvelle stratégie : la production dans une usine littorale.

Le 1^er janvier 1973, la Sollac exploite directement, via un contrat de location-gérance signé avec Wendel-Sidélor, les hauts fourneaux et leurs usines associées de la vallée de la Fensch. En effet, depuis la fermeture des aciéries de Hayange et Knutange, obsolètes et sous-dimensionnées, celles-ci n'ont plus de débouché[10].

Ce nouveau pilotage permet de rationaliser la production de fonte. De 1973 à 1980, 3 hauts fourneaux de la division de Patural, les plus proches de Serémange et les plus faciles à moderniser, sont choisis pour bénéficier d'une reconstruction complète, qui permet l'arrêt progressif des divisions de Knutange et de Hayange. En 1980, ils produisent autant de fonte que les 8 hauts fourneaux que Wendel-Sidélor avait confiés à la Sollac[10].

Parallèlement à la reconstruction des hauts fourneaux, la cokerie est modernisée par la construction d'une nouvelle batterie de fours à coke, construits dans la prolongation des anciens fours. Le chantier commence en 1975 et s'achève en 1978. La cokerie, de dimension modeste, à l'image des hauts fourneaux, se distingue par les montants consentis (20 % du coût de la batterie) pour limiter l'impact environnemental[10].

Enfin la nouvelle aciérie est construite et démarre entre 1978 et 1980. D'une capacité théorique de 3 millions de t/an, elle comprend deux convertisseurs LWS de 240 tonnes, deux fours-poches et deux coulées continues à brames[10].

Quant au train, il est rénové en 1984. Toujours aussi performant, il conserve l'essentiel de ses caractéristiques[4].

Ligne d'électro-zingage, site de Sainte-Agathe

En 1980 est complétée la construction d'une ligne d'électro-zingage sur le site du futur LAF de Sainte-Agathe. La ligne, appelée ELSA, de plus de 300 m de long a une capacité de production de 450 kt par an et peut atteindre la vitesse de 10 km/h à la sortie avant l'enroulement de la bande par une bobineuse. Cette vitesse est conditionnée par les dimensions de la bande et, surtout, l'épaisseur du revêtement de zinc.

Site de Sainte-Agathe

En 1982 la décision est prise de construire une ligne de décapage sur le site de Sainte-Agathe alors vierge de toute construction hormis la ligne d’électro-zingage ELSA. Les travaux de terrassement débutent en mars 1983, suivis par le génie civil en juin. Les charpentes, d'abord montées au sol, sont levées en septembre 1983. En 1984, les équipements mécaniques sont installés et les premiers essais débutent en octobre. La première bande est engagée le 27 novembre 1984 et la phase de production du décapage débute en février 1985.

C’est en 1986 que démarre la production du nouvel ensemble de laminage à froid, plus moderne, davantage automatisé et piloté par ordinateurs, avec couplage du décapage avec le laminoir à quatre cages et des lignes de revêtement de la tôle. L’ensemble des installations de l’Unité Laminage à Froid (ULSA), comprend : le couplage, la régénération acide, l'atelier de rectification des cylindres, la fabrication d’eau déminéralisée et les stations de traitement des rejets aqueux. En 2006, après 20 ans d’existence, l’installation a laminé près de quatre millions de kilomètres de bande, soit environ 35 millions de tonnes d’acier[12].

Cette nouvelle implantation marque le déclin de l'usine d'Ebange, devenue obsolète et qui ne conserve que sa ligne de recuit continu, une ligne d'étamage et une ligne de vernissage, après modernisation de ces dernières.

En 1988, à la suite de la fusion entre Usinor et Sacilor, Sollac devient le nom sous lequel sont regroupées toutes les usines françaises destinées à la production de produits plats. À sa création, la branche produits plats compte 10 hauts fourneaux, 3 aciéries, 3 trains à chaud, 4 trains à froid et 5 centres de recherche[4].

En août 1997, Usinor-Sacilor redevient Usinor. Ce retour marque un virage stratégique : devenir une référence mondiale sur la production de produits plats. La Sollac est scindée en trois grandes divisions : la Sollac historique devient « Sollac Lorraine », alors que les deux usines intégrées de Fos-sur-Mer et Dunkerque deviennent respectivement « Sollac Méditerranée » et « Sollac Atlantique ». Symbole d'excellence, l'appellation survit à la création du groupe Arcelor en août 2002[4].

Mais en avril 2005, Arcelor décide l'abandon du nom Sollac, les entités devenant alors « Arcelor Atlantique et Lorraine » et « Arcelor Méditerranée ». La constitution du groupe ArcelorMittal en 2006 consolide cette décision : si l'héritage social est industriel est encore très présent, le nom ne désigne depuis plus aucune organisation[4].