Industrie lourde

Paysage industriel de l'industrie lourde avant la Première Guerre mondiale, les hauts fourneaux d'Anzin,

À titre d'exemple, en sidérurgie, l'investissement lié à la construction d'une usine « standard » de brames à partir de minerai de fer et de houille, d'une capacité de 5 millions de tonnes par an, peut atteindre 9 milliards de dollars[6]. Le montant de ce « ticket d'entrée » implique donc souvent :

• une participation ou une protection de la part des États, tant pour constituer que pour pérenniser un outil industriel ;
• la modernisation permanente des outils existants, moins coûteuse que la construction d'installations neuves[7] ;
• des fluctuations importantes des prix de vente (comme pour l'essence ou l'acier), dues au fait que l'offre ne peut qu'évoluer plus lentement que la demande.

Cette sensibilité à la conjoncture économique explique que, malgré leur taille, les entreprises sont fragilisées par les investissements qu'elles consentent. Les sidérurgistes lorrains ont, par exemple, été pénalisés par la construction de l'usine à chaud de la Solmer à Fos-sur-Mer, qui a coûté 14 milliards de francs en 1974[8], mais inaugurée en plein choc pétrolier, ce qui a bloqué la finalisation de l'usine et pénalisé sa rentabilité au point que le gouvernement estima 10 ans après que la meilleure solution consisterait à tout fermer[9]. De même, et plus récemment, victime de la crise de 2008, le complexe sidérurgique américain de ThyssenKrupp (aciérie au Brésil et laminoirs en Alabama), dont la construction avait coûté, en 2010, près de 15 milliards de dollars[note 1] au sidérurgiste allemand, a été revendu à ses concurrents 4,2 milliards trois ans après[11]…

D'autres exemples, dans l'extraction et la métallurgie du nickel, montrent que le coût de construction d'une usine produisant 60 000 tonnes par an de ferronickel à partir de latérite, coûte environ 4 milliards de dollars (Koniambo, Nouvelle-Calédonie), soit un investissement de 70 000 dollars par tonne de nickel produite annuellement. Or en 2010, la tonne de nickel commercialisée sous la forme de ferronickel est cotée 26 000 dollars. Le coût de transformation du minerai en ferronickel se situe à la même époque entre 4 000 et 6 000 dollars pour une usine performante : l'amortissement du capital explique la différence entre prix de vente et coût de production[12].

La course à la taille des outils est un moyen efficace pour diminuer l'investissement spécifique, même s'il entretient la fuite en avant vers le gigantisme. Par exemple, on a, pour une fonderie de cuivre :

Sans innovation de rupture, les coûts augmentent aussi dans le temps. Par exemple la mine et la fonderie de Silver Bell dans l'Arizona, d'une capacité de 18 000 tonnes par an de cuivre, a couté 18 millions de dollars en 1953. La mine de Copper Flat dans le Nouveau-Mexique, d'une capacité identique, a coûté 103 millions de dollars en 1982 : le coût d'investissement est passé de 1 000 à 5 720 dollars par tonne[7].

Les outils étant dimensionnés pour produire, au moindre coût, de grandes quantités de produits, l'achat des matières premières devient un enjeu essentiel de la performance économique. On peut constater que le prix d'achat du baril de pétrole représente la moitié du prix du fioul lourd sur le marché intérieur européen. Pour une usine sidérurgique intégrée, les proportions peuvent être encore plus importantes : les achats de charbon et de minerai de fer correspondent à 75 % du prix de vente d'une brame (au troisième trimestre 2011 : 491 $ d'achats[14] pour une tonne de brame vendue 646 $[15]). La faible valeur ajoutée est donc une caractéristique essentielle de l'industrie lourde, qui privilégie alors la quantité pour trouver des marges acceptables.

On peut aussi remarquer que l'usine sidérurgique brésilienne citée plus haut, d'une capacité de 5 millions de tonnes par an, génère un chiffre d'affaires d'environ 3 500 millions d'euros. La mobilisation et la réduction du fonds de roulement représente alors également un enjeu essentiel.