Sainte-Jamme-sur-Sarthe

Sainte-Jamme-sur-Sarthe est une commune rurale, car elle fait partie des communes peu ou très peu denses, au sens de la grille communale de densité de l'Insee[Note 1] - [3] - [4] - [5]. Elle appartient à l'unité urbaine de Sainte-Jamme-sur-Sarthe, une agglomération intra-départementale regroupant 2 communes[6] et 3 831 habitants en 2020, dont elle est ville-centre[7] - [8].

Par ailleurs la commune fait partie de l'aire d'attraction du Mans, dont elle est une commune de la couronne[Note 2]. Cette aire, qui regroupe 144 communes, est catégorisée dans les aires de 200 000 à moins de 700 000 habitants[9] - [10].

Carte des infrastructures et de l'occupation des sols de la commune en 2018 (CLC).

L'occupation des sols de la commune, telle qu'elle ressort de la base de données européenne d’occupation biophysique des sols Corine Land Cover (CLC), est marquée par l'importance des territoires agricoles (74,9 % en 2018), néanmoins en diminution par rapport à 1990 (79,2 %). La répartition détaillée en 2018 est la suivante : terres arables (40,5 %), prairies (18,3 %), zones agricoles hétérogènes (16,1 %), zones urbanisées (10,2 %), forêts (9,1 %), zones industrielles ou commerciales et réseaux de communication (5,9 %)[11].

L'IGN met par ailleurs à disposition un outil en ligne permettant de comparer l’évolution dans le temps de l’occupation des sols de la commune (ou de territoires à des échelles différentes). Plusieurs époques sont accessibles sous forme de cartes ou photos aériennes : la carte de Cassini (XVIII^e siècle), la carte d'état-major (1820-1866) et la période actuelle (1950 à aujourd'hui)[12].

Les fonderies d'Antoigné.

Sur la commune de Sainte-Jamme subsistent de nombreux témoignages du prestigieux passé des fonderies d'Antoigné. Son ancienne cantine, transformée en musée, retrace une partie de ce passé. Elle peut être visitée sur demande auprès de l'Association des anciens fondeurs.

Des origines de la métallurgie du fer en Pays du Mans

Vers le VII^e siècle av. J.-C., moment de l’apparition de la sidérurgie européenne, le Maine connaît une activité sidérurgique importante basée sur la technique de la réduction directe du métal. Les fouilles effectuées lors des travaux de la construction de l’autoroute A28, ont permis de mettre au jour de nombreux bas fourneaux sur la commune voisine de La Bazoge (environ 178 répartis sur 9 sites).

Vers le haut fourneau et la naissance de la grosse forge d’Antoigné

L’obtention du fer au haut fourneau par la méthode directe fournissait un fer de qualité généralement bonne; par contre, le rendement quantitatif était très faible. Mais la maîtrise de l’énergie hydraulique va apporter une véritable révolution dans la sidérurgie. Les forgerons vont capter des cours d’eau et des étangs. Cette eau va être amenée sur des roues à aubes, véritables moteurs hydrauliques permettant d’actionner :

• de gros soufflets excitant la combustion à l’intérieur du haut fourneau. Cette nouvelle donnée technologique permet d’augmenter la température du métal et ainsi, d’obtenir la fusion du métal.
• Les mécanismes actionnant les lourds marteaux de la forge.
• Les mécanismes de la fenderie (lieu où on fend le fer), ancêtre des laminoirs, donnant au métal sa forme définitive avant sa vente.
• Divers soufflets pour la forge et la fenderie.

Cette maîtrise de la puissance hydraulique permet l’avènement de fourneaux de hautes dimensions. Les forgerons passent du bas fourneau à la technologie du haut fourneau. Cette nouvelle sidérurgie va prendre différentes appellations :

• La sidérurgie indirecte (fusion au haut fourneau, puis affinage du métal aux fours d’affinage)
• La forge à deux temps.

Cette nouvelle technologie, née dans la région rhénane au XIV^e siècle, arrive dans le Maine vers 1520-1540. D’artisanale, l’obtention du fer devient industrielle, mobilisant par conséquent des fonds monétaires importants. La nouvelle technologie du haut fourneau ne peut se développer sur le site de métallurgie primitive de La Bazoge manquant d’un élément essentiel, l’eau, ou du moins d’une rivière au débit suffisant. Les bas fourneaux disparaissent…

Une grosse forge s’installe au XVII^e siècle à Antoigné, lieu-dit au nord du territoire communal actuel, sur la rive de la Sarthe.

Les éléments nécessaires à l’élaboration du fer dans cette forge sont les suivants :

• Une forêt abondante pour fournir le combustible, le charbon de bois.

Pour obtenir 1 kg de fer, il faut 4 kg de charbon de bois (on notera toutefois la relative faiblesse de la forêt de Lavardin, des bois de La Milesse et de La Bazoge, soit au total seulement 850 hectares affectés à la forge — bois appelé également bois d’affouage). Viendront s’y ajouter les bois et forêts d’Antoigné, Mézières, Neuville, Bonnétable, Tucé, Chérancé. En cas de besoin, les forgerons achètent par adjudication du bois dans les forêts domaniales de Sillé-le-Guillaume et de Perseigne.

• Des minerais de fer en quantité et qualité suffisantes issus des mines de La Bazoge, Sainte-Sabine, La Chapelle-Saint-Aubin, Rouillon…
• Un cours d’eau puissant, régulier, capable d’être capté pour être amené sur les roues à aubes.
• Des carrières de calcaire, utilisées dans le haut fourneau pour agglomérer les déchets présents dans le four afin de les éliminer.

Propriétaires et maîtres de Forges — des Beaumanoirs de Lavardin à Charles Douet — Grandeur, difficultés et renouveau

Les Beaumanoirs de Lavardin, fondateurs des grosses forges d’Antoigné. Exploitées avant 1618, les forges ne sont mentionnées par écrit qu’à cette date et sont exploitées par un nommé La Royrie (ou Raoul de la Royrie). Elles auraient été construites pour un très grand seigneur manceau, Jean de Beaumanoir, maréchal de France sous Henri IV et marquis de Lavardin, ou pour son fils et ce, afin de mettre en valeur les forêts de la terre de Lavardin. Elles resteront aux mains de la famille des Beaumanoir (malgré une vente en 1705 à René III de Froullay, comte de Tessé et cousin des Beaumanoir), jusqu'à la mise sous séquestre en 1791.

En 1798, la forge fut adjugée pour 2 010 000 francs à Nicolas Jacques Augustin Hébert de Hauteclerc, ingénieur des Ponts et Chaussées, originaire d’Alençon. Toutefois, ces seigneurs ne dirigent pas eux-mêmes ces établissements ; ils sont baillés à des maîtres de forges.

Les maîtres de forge, gestionnaires des lieux.

De nombreux marchands ferronniers manceaux ou normands, détenteurs des capitaux et réseaux commerciaux, vont diriger les forges jusqu’à la fin du XVIII^e siècle. Ils louent la forge contre un loyer en argent et sont responsables de la gestion de l’établissement pendant 6 à 9 ans, ainsi que de la vente de la production. Ces maîtres de forge doivent donc avoir une solide assise financière pour supporter le prix du loyer et la constitution d’un stock de matières premières, parfois plusieurs années avant le début du bail. Toutefois, l’affaire semble rentable, telle celle des Desportes, famille mancelle qui fut à la tête de différents établissements du Maine dont Antoigné aux XVII^e et XVIII^e siècles, ainsi que des forges de Cormorin à Champrond. Ce fut d’ailleurs cette famille qui introduisit le moulage de la poterie (marmite, chaudrons, poêlons, crêpières) et de la poêlerie (plaque de cheminée, contre cœurs, réchauds, poêles, fourneaux à faire des confitures) vers 1748.

Révolution française et forges, le temps des incertitudes

La Révolution voit un changement de propriétaire des forges, mais pas du mode de gestion. L’usine connaît toutefois une crise inhérente à deux facteurs : la médiocrité du minerai de fer local et les difficultés liées à son transport. D'autres difficultés sont à surmonter : la concurrence des fers du Berry ou du Nivernais et celle d’établissements utilisant la houille à la manière anglaise et produisant fonte et fer à moindre coût, sans parler des fers étrangers (Suède et Espagne). De nombreuses fois vendue et mise en gestion lors des années qui suivirent la Révolution, la forge fut louée en 1827 à un grand propriétaire-cultivateur et naturaliste manceau célèbre, Charles Drouet. Il diversifia la production en fonte d’architecture et d’ornement, prisée à l’époque. Après cette période de redressement, les forges furent louées à Isidore Buon qui fit faillite en 1848. Les Duboys d’Angers cessent d’affermer l’usine et louent une partie des bâtiments, reconvertis quelque temps pour la fabrication du chanvre…

La dynastie des Chappée, fondation et rayonnement (1854-1922)

Le fondateur Victor Doré. En 1854, Victor Doré et son associé Joseph Chevé, anciens ouvriers d’Antoigné qui possèdent déjà une usine de première fusion au Mans, louent l’usine à Madame de Puisard, descendante des Duboys d’Angers. Dès leur arrivée, ils font construire un haut fourneau qui sera incendié en 1859. Cette date est une charnière technique, car elle marque la fin du haut fourneau à Antoigné. Celui-ci est, en effet, remplacé par un cubilot pour la seconde fusion. En novembre 1860, Victor Doré reste seul patron des usines du Mans et d’Antoigné. Trois ans plus tard, l’usine produit 24 tonnes de moulage par jour, obtenues à partir de fonte anglaise. La production va encore croissante, car le nombre d’ouvriers passe de 166 en 1863 à 240 en 1865. Ayant fait progresser l’usine de manière remarquable, Victor Doré se retire en 1875 et partage ses usines entre ses deux filles. Antoigné va revenir à Victorine, l’épouse d'Armand Chappée, lui-même comptable dans la société dès 1856.

Armand ou l’artisan de la construction du groupe Chappée

En 1881-1882, Armand Chappée va profiter d’un vent de croissance apporté par le chemin de fer et le télégraphe qui a d’énormes besoins en matière première. Lorsqu’il obtient le Grand prix de fonderie à l’Exposition universelle de 1889 après une première participation en 1878, sa production journalière est de 100 tonnes de moulage par jour. Après une période faste de 10 années, les marchés s’essoufflent, notamment face à la concurrence des grandes forges de l’Est de la France aux dépens de celles de l’Ouest. Obligation est donc de trouver de nouveaux produits et de toujours innover pour faire face à cette concurrence. De nombreux produits sont donc élaborés pour permettre une meilleure compétitivité de l’entreprise. En 1895, avec son fils cadet Louis, Armand Chappée fonde la société « Chappée et fils » et associe son fils aîné, Julien, en 1896. À partir de 1897, la fabrication en série de radiateurs en fonte, dont les premiers modèles sont présentés avec une chaudière à l’Exposition universelle de 1900, inaugure une nouvelle phase d’expansion pour le groupe. La Première Guerre mondiale va permettre de continuer cette expansion, car l’usine se transforme en pourvoyeur d’obus de différents calibres pour le front et se met ainsi au service de l’artillerie et du génie français. L’usine est donc particulièrement dynamique en 1922, lorsque meurt Armand Chappée, grand artisan de cette construction.

De la ruine des Chappée à la Société générale de fonderie (1922-1983)

• La guerre des héritiers

Le décès d’Armand Chappée entraîne la dissolution de la Société Chappée et fils et inaugure la création de la Société anonyme des établissements Chappée par ses fils Louis et Julien et par ses petits-fils Pavin, Gervais et Benoît. Cette date de 1922 marque également le début du conflit entre les héritiers. Depuis 1892, Louis travaille avec son père dans l’usine, tandis que Julien est attiré par la peinture et l’écriture. Toutefois, intéressé par les bénéfices du groupe et poussé par l’ambition de sa femme et de ses fils, Julien se trouve une âme de fondeur à l'âge de 60 ans et entre en compétition avec son frère. Il impose également ses trois fils qui n’ont aucune connaissance de la fonderie. Louis n’ayant pas d’héritier, Julien pense qu’il incarne l’avenir de la Maison Chappée. Après quatre ans de querelles intestines au sein du groupe, Louis, qui a fait entrer dans la société un de ses employés, Emmanuel Letourneux, pour modérer son frère, ne parvient pas à ses fins. Las de ces conflits, il cède ses parts en 1926 à Julien, se retire de l’usine qu’il laisse en pleine prospérité et quitte également son mandat de maire de Sainte-Jamme-sur-Sarthe.

• Vers la Société générale de fonderie

Il ne faudra que quelques mois pour que Julien et ses fils accumulent des résultats désastreux, malgré les conseils de Letourneux. Avant d’aller à la ruine, ils décident de céder l’industrie qui a vu se succéder trois générations de Chappée. L’entreprise est revendue à Jean Raty, gérant de la Société des hauts fourneaux de Saulnes en Lorraine, qui crée la Société générale de fonderie. Après la Seconde Guerre mondiale, l’usine d’Antoigné, intégrée à la Générale de fonderie, va pleinement profiter de la reconstruction et de l’augmentation du niveau de vie. Avec la généralisation du chauffage central, la production des radiateurs devient une excellente affaire. L’entreprise atteint 1 800 personnes dans les années 1960. Après la mécanisation des années 1959 et 1960, la production de radiateurs, principale production de l’usine, peut atteindre 400 000 éléments par an et l’usine est en pleine expansion. Toutefois, à cette période, l’entreprise achète des usines tous azimuts sans prendre en compte le développement du chauffage électrique et les conséquences du premier choc pétrolier. L’usine va progressivement péricliter jusqu'à sa fermeture en 1984.

Quelques bâtiments

• La 23 : ce bâtiment a pris la dénomination de son année de construction (1923). Construit pour répondre aux besoins du chauffage central, il sera la force et la faiblesse de l’usine. Force, car il s’affirmera comme un outil de production particulièrement performant pour la fabrication de radiateur, mais aussi faiblesse, car la Générale de fonderie cantonnera Antoigné dans une fabrication mono-produit qui conduira à la fermeture de l’usine.
• Cayenne : à l’origine de l’usine, Cayenne était une fonderie de première fusion qui traitait le minerai extrait de La Bazoge, venant à dos de mulets. Ultérieurement, l’atelier a été reconverti en chantier de « tuyaux debout », surnommé ainsi à cette époque par les ouvriers qui coulaient des tuyaux debout dans des fosses de 4 à 5 mètres de profondeur, correspondant à la hauteur des tuyaux. La chaleur, notamment lors du portage des poches de 150 kg de fonte en fusion, et la rudesse du travail dans cet atelier, ont fait l’assimiler au bagne de Cayenne où étaient déportés les prisonniers français au XIX^e siècle.
• Nouméa : à côté de Cayenne, Nouméa était également un chantier de tuyaux debout. En été, la température avoisinait les 40 à 50^e dans la fosse. Le fondeur devait y descendre 40 fois par jour au moyen d’une simple échelle appuyée sur la paroi.
• L’Élysée était un chantier beaucoup moins pénible. On y fabriquait des tuyaux de 60 ou de 40, plus faciles à mouler. En général, les ouvriers affectés à cet atelier n’étaient pas des fortes têtes et étaient moins forts physiquement que ceux de Cayenne ou Nouméa. Ces chantiers ont été fermés en 1944-1945.
• Robinson : ce chantier fut monté pendant la Première Guerre mondiale pour la fabrication des obus. Situé sur la presqu’île de la Sarthe à laquelle on accédait par une passerelle, bien isolé au milieu des eaux paisibles de la Sarthe, il bénéficiait d’une protection naturelle.

• Église Sainte-Jamme.
• Statue de la vierge avec inscrition « AVE MARIA » au bord de la 38.
• Calvaire.
• Pont sur la Sarthe.
• Musée-cantine des fonderies d'Antoigné et autre patrimoine bâti industriel de ces fonderies.

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  L'église Sainte-Jamme.
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  la statue de la Vierge.
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• Armand Chappée (1835-1922) fondeur-constructeur au Mans, puis propriétaire des Fonderies d'Antoigné.

• Altitudes, coordonnées, superficie : répertoire géographique des communes 2012 (site de l'IGN, téléchargement du 24 octobre 2013)

• Liste des communes de la Sarthe
• Unité urbaine de Sainte-Jamme-sur-Sarthe

• Résumé statistique de Sainte-Jamme-sur-Sarthe sur le site de l'Insee

• Ressources relatives à la géographie :
  • Insee (communes)
  • Ldh/EHESS/Cassini
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