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Elias Anton Cappelen Smith

Elias Anton Cappelen Smith (1873–1949) est un ingénieur et chimiste norvégien naturalisé américain qui a contribué au développement de la production du cuivre au début du XXe siècle. EAC Smith est connu pour sa contribution à l'invention du convertisseur Peirce-Smith et du procédé Guggenheim.

Elias Anton Cappelen Smith
Description de l'image Elias-anton-cappelen-smith.JPG.
Naissance
Trondheim (Norvège)
Décès
New York (États-Unis)
Nationalité Norvégo-Américains
Domaines Pyrométallurgie et hydrométallurgie du cuivre
Diplôme Université norvégienne de sciences et de technologie
Renommé pour Convertisseur Peirce-Smith
Distinctions MĂ©daille d'or de la Mining and Metallurgical Society of America

Biographie

Cappelen Smith nait à Trondheim, dans le comté de Sør-Trøndelag, en Norvège. Il est le fils de Elias Anton Smith (1842–1912), fondateur de l'entreprise E.A. Smith AS (en), et d'Ingeborg Anna Røvig (1846–1923).

Il suit une formation de chimiste au Trondhjems Tekniske Læreanstalt (no), qui fait maintenant partie de l'Université norvégienne de sciences et de technologie, et en sort diplômé en 1893. Cette même année, il se rend aux États-Unis à l'occasion de l'Exposition universelle de 1893 à Chicago. Alors qu'il envisageait de poursuivre ses études de chimie à Charlottenburg, ce voyage est le commencement de sa vie aux États-Unis[1] - [2].

Après avoir brièvement travaillé comme chimiste dans un abattoir de porcs, il rejoint l'industrie métallurgique en entrant en 1895 à la Chicago Copper Refining Company, qu'il quitte en 1896. Puis, de 1896 à 1900, il quitte Chicago pour le Montana et part travailler à l'Anaconda Copper Mining Company, avant de rejoindre, de 1901 à 1910, la Baltimore Copper Smelting and Rolling Company à Perth Amboy, en tant que chef métallurgiste. C'est dans cette entreprise qu'il développe le convertisseur Peirce-Smith, qui révolutionne le procédé Manhès-David[1].

Invention du convertisseur Peirce-Smith

Vues en coupe d'un convertisseur Peirce-Smith.

Le convertisseur Peirce-Smith, dĂ©veloppĂ© en 1908, amĂ©liore significativement l'affinage du cuivre. Avant son invention, le convertisseur Ă©tait un rĂ©acteur cylindrique, revĂŞtu d'une couche rĂ©fractaire de sable et d'argile. Il a Ă©tĂ© dĂ©veloppĂ© par deux ingĂ©nieurs français, Pierre Manhès et Paul David, de 1880 Ă  1884. Leur procĂ©dĂ© d'affinage du cuivre est directement inspirĂ© du procĂ©dĂ© Bessemer. Dans ce rĂ©acteur chimique, l'air est insufflĂ© dans une « matte Â», un mĂ©lange de fer, de cuivre et de soufre, jusqu'Ă  devenir un « blister Â», un alliage contenant 99 % de cuivre. Mais le laitier basique produit lors du soufflage se combine avec le rĂ©fractaire acide car siliceux, causant ainsi une usure très rapide du revĂŞtement[3].

En mettant au point l'utilisation d'un matĂ©riau rĂ©fractaire basique (en briques magnĂ©siennes) adaptĂ© au procĂ©dĂ© d'affinage de la matte, Cappelen Smith et son manager William H. Peirce dĂ©couvrent un moyen d'augmenter radicalement la durĂ©e de vie du revĂŞtement rĂ©fractaire. Si l'idĂ©e est, encore une fois, empruntĂ©e Ă  la sidĂ©rurgie, oĂą le procĂ©dĂ© Thomas est un succès depuis 1877, son application dans l’affinage du cuivre n'est pas Ă©vidente et « c'est Ă  Smith et Peirce que revient le crĂ©dit d'avoir pris une idĂ©e abandonnĂ©e et de l'avoir dĂ©veloppĂ©e jusqu'Ă  un rĂ©sultat fructueux[4] ». Dans certains cas, le rĂ©fractaire basique tient en effet 2 500 tonnes lĂ  oĂą le prĂ©cĂ©dent rĂ©fractaire acide ne tenait qu'une dizaine de tonnes[5]. Une baisse du coĂ»t de la conversion, de 15–20 dollars Ă  4–5 dollars, a Ă©tĂ© parfois rapportĂ©[2].

Le convertisseur Peirce-Smith remplace alors rapidement les convertisseurs Manhès-David : en , la Peirce-Smith Converting Co. clame que « plus de 80 % du cuivre produit dans [les États-unis] est converti, soit dans des convertisseurs Peirce-Smith, ou dans des convertisseurs Manhès-David revêtus, sous licence, de réfractaires basiques dans les vieilles enceintes [conçues pour un] revêtement acide »[5]. Cette entreprise ne va pourtant toucher aucune redevance, mais la situation tournera bientôt à son avantage :

« Dans les deux annĂ©es qui suivirent, toutes les grandes entreprises utilisaient le nouveau convertisseur, mais il n'arriva Ă  aucune de payer des redevances aux inventeurs. En cela, elles ne faisaient que se conformer Ă  la tradition : aucune compagnie du cuivre en AmĂ©rique n'avait jamais payĂ© un inventeur pour user du privilège d'utiliser ses dĂ©couvertes. Dans le cas du convertisseur, en tout cas, elles faisaient une erreur. La Peirce-Smith Co. dĂ©cidant de faire un exemple, attendit patiemment que tous installent leur convertisseur, et intenta alors un procès au sĂ©nateur du Montana, W. A. Clark, et Ă  sa United Verde Copper Company. Le rĂ©sultat fut un cas classique de l'histoire du système des brevets amĂ©ricains, et les 4 volumes du jugement constituent un vĂ©ritable manuel de mĂ©tallurgie. Peirce et Smith furent totalement reconnus comme les inventeurs du rĂ©fractaire basique. Le sĂ©nateur Clark fut moins heureux. La Peirce-Smith Converting Company lui avait demandĂ© initialement 40 000 dollars ; la requĂŞte avait Ă©tĂ© rejetĂ©e. Après le procès, l'entreprise de Clark lui versa 850 000 dollars[1]. »

— Kenneth O. Bjork, Elias Anton Cappelen Smith

Le convertisseur Peirce-Smith est encore utilisé de nos jours, bien qu'il ait beaucoup évolué depuis. En 2010, avec 250 unités opérationnelles dans le monde, les convertisseurs Peirce-Smith assurent 90 % de l'affinage des mattes cuivreuses[6]

Invention du procédé Guggenheim

Le procédé Guggenheim est une méthode d'hydrométallurgie qui consiste en une lixiviation par du chlorure de fer(III) et une aération, afin de préparer les boues avant leur filtration. Cappelen Smith améliore la méthode de lixiviation et l'applique au minerai de basse teneur en cuivre de la mine de Chuquicamata, au nord du Chili, qui appartient à la famille Guggenheim. La mine, qui entre en production en 1915 grâce au nouveau procédé, est aujourd'hui encore exploitée : elle contient à elle seule 13 % des réserves de cuivre de la planète.

Autres contributions

De 1901 à 1910, Cappelen Smith travaille sur la récupération de certains éléments rares que l'électrolyse permet d'isoler dans le blister issu du convertisseur. Alors que les producteurs ne sont guère intéressés que par l'or et l'argent qu'il contient, il met au point l'extraction de sélénium, du tellure, du platine et du palladium à partir des boues issues du procédé. Il met également au point la production de sels de nickel comme sous-produits de l'affinage du cuivre[2]. Il développe de nouvelles méthodes de traitement des boues et des eaux usées. Dans certaines réunions, il va jusqu'à boire l'eau traitée par plusieurs étapes de purification[1].

Activités connexes et distinctions

Il reçoit en 1920 la Médaille d'or de la Mining and Metallurgical Society of America pour ses travaux sur l'hydrométallurgie du minerai de cuivre[1]. En 1925, il est élu à la Société royale des lettres et des sciences de Norvège et fait commandeur première classe de l'Ordre de Saint-Olaf lors d'un banquet à la Banque centrale de Norvège. Il est également commandeur de l'Ordre du Mérite du Chili, et est docteur honoris causa de l'université Drexel.

En 1930, Ă  l'occasion du 900e anniversaire de la bataille de Stiklestad, il fait un don de 20 000 dollars pour l'achat d'un orgue Steinmeyer pour la cathĂ©drale de Nidaros.

Références

  1. (no) « Elias Anton Cappelen Smith », sur Norsk biografisk leksikon
  2. (en) Kenneth O. Bjork, Saga in Steel and Concrete, Norwegian-American Historical Association, , 504 p. (lire en ligne), p. 249-250
  3. (en) Donald M. Levy, Modern copper smelting, C. Griffin & company, limited, (lire en ligne), p. 192-215
  4. (en) E. P. Mathewson, « Development of the Basic-Lined Converter for Copper Mattes », Transactions of the American Institute of Mining Engineers,‎ , p. 1037 (lire en ligne)
  5. (en) Larry M. Southwick, « William Peirce and E.A. Cappelen Smith and Their Amazing Copper Converting Machine », JOM, The Mineral, Metals & Materials Society (TMS), vol. 60, no 10,‎ (lire en ligne)
  6. (en) Marc E. Schlesinger, Matthew J. King, Kathryn C. Sole et William G. I. Davenport, Extractive Metallurgy of Copper, Elsevier, , 5e Ă©d., 455 p. (ISBN 978-0-08-096789-9, lire en ligne), p. 127-143

Articles connexes

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