Planification des ressources de production
MRP est un sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning. L'Office québécois de la langue française (OQLF) propose comme traduction planification des ressources de production[1]. Ancêtre de l'ERP (Enterprise Resource Planning, ou progiciel de gestion intégré en français), le MRP est toujours la partie centrale d'un système de gestion de production informatisé. Mélange de logiciel et de base de données, le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la production en fonction des ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps, par rapport à un besoin daté ou un besoin de stock.
On distingue le MRP (Materials Requirements Planning, que l'on peut traduire par « planification des besoins en composants »), né formellement aux États-Unis en 1964/65[2] et qui ne représente alors qu’une méthode de calcul des besoins en matières, de son évolution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modèle plus large, qui intègre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables, c'est-à -dire « matières et composants », et renouvelables, c'est-à -dire « capacité machines et main-d'œuvre »), constitue un système de pilotage des ressources qui repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opère comme le MRP en flux poussé (c'est-à -dire que l'on établit le plan de production sur la base de prévisions).
Processus MRP
Le MRP a été mis au point dans les années 1960 par Joseph Orlicky. On distingue schématiquement trois phases dans le MRP[2] :
- MRP0, en anglais Materials Requirements Planning zero (litt., « planification des besoins en matières (0) »), mise au point en 1964/65 : ce n'est qu'une méthode de calcul des besoins matières ;
- MRP1, en anglais Materials Requirements Planning one : première application industrielle de la gestion intégrée des flux de production, mise au point en 1971 ;
- MRP2, en anglais Manufacturing Resources Planning two (litt. « planification des ressources pour la fabrication 2 ») : en plus du calcul des besoins nets en matières premières et composants, MRP2 effectue une planification des lancements en tenant compte des capacités des ressources par période ; mise au point en 1979.
Le processus classique de gestion de production est le suivant [3]:
Collecte des informations
La première étape consiste à collecter les informations nécessaires à une gestion efficace :
Macro-données techniques
- Macro-nomenclature
- Macro-gamme
- Macro-article
- Macro-poste de charges
Données techniques
- Article (vision produit)
- Nomenclature (vision composant)
- Gamme (vision processus)
- Poste de charge (vision ressource)
Autres données
- Prévisions des ventes
- Commandes clients fermes
- Stocks disponibles
- En-cours
- Ordres de Fabrication et d'Achat
- Suivi des encours de fabrication
Plan industriel et commercial (P.I.C.)
À l'aide des macro-données techniques et de la charge globale, définition d'un plan industriel et commercial (P.I.C.) (en anglais, Sales & Operations Plan S&OP) pour les familles de produits (macro-produits). Le raisonnement est alors à long terme. Conjointement établi par la direction générale, la direction de la production et la direction commerciale à partir du carnet de commandes et des prévisions commerciales, le PIC a pour objectif d’adapter les ressources (main d'œuvre et niveau de stocks) aux besoins de production pour satisfaire la demande en termes de quantité.
Programme directeur de production (P.D.P.)
Le programme directeur de production fait le lien entre le calcul des besoins (prévision de vente de produits finis) et le plan industriel et commercial (propositions de production). C’est un élément clé pour planifier et établir les quantités à produire pour chaque produit fini[5]. Le raisonnement est alors à moyen terme.
Plan de charge (P.D.C.)
Un Plan de charge est alors réalisé. Si la charge dépasse temporairement la capacité, on effectue alors un lissage, c'est-à -dire un déplacement dans le temps de ressources afin de limiter les retards de délai, ou les recours à l'embauche d'intérimaires. La recherche de l'optimum consiste alors à utiliser les ressources au maximum de leur capacité sans jamais la dépasser.
De MRP à MRP2, le précurseur des progiciels de gestion intégrés ERP
On distingue le MRP (Materials Requirements Planning), né officiellement aux États-Unis en 1965 et qui ne représente alors qu’une méthode de calcul des besoins en matières, de son évolution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modèle plus large, qui intègre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables, c'est-à -dire « matières et composants », et renouvelables, c'est-à -dire « capacité machines et main-d'œuvre »), constitue un système de pilotage des ressources qui repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opère comme le MRP en flux poussé (c'est-à -dire que l'on établit le plan de production sur la base de prévisions).
Le MRP transforme en données de production les données commerciales relatives aux ventes. Le MRP2 intègre d’autres fonctions telles que la planification à capacité infinie, l'ordonnancement à capacité finie des ressources machine et main d'œuvre, le suivi de production, le calcul des coûts, etc.
Le MRP2 est le précurseur des progiciels de gestion intégrés (ERP, Enterprise Resources Planning) et reste souvent l'un de leurs modules fondamentaux.
Notes et références
- Voir le Grand dictionnaire terminologique ; en 2011, l'organisme de terminologie français ne connaît pas le terme
- M.R.P. - Calcul des besoins
- Les progiciels ou logiciels de GPAO, Gestion de Production Assistée par Ordinateur, utilisent souvent l'algorithme MRP, Management de Ressources de Production, afin d'automatiser le processus
- (en) Jean-Baptiste Waldner, CIM : Principles of Computer Integrated Manufacturing, Chichester, John Wiley & Sons, , 189 p. (ISBN 978-0-471-93450-9, LCCN 92009522), p47
- « Un modèle pour limiter la nervosité et l'instabilité du Programme Directeur de Production », Congrès international de Génie Industriel,‎ (lire en ligne)